Смазочные материалы Setral для эксплуатации технологического оборудования пищевого производства Киреевского солепромысла
Немного истории о соли. Соль всегда была одним из самых ценных продуктов. В VI веке римский историк и советник короля остготов Кассиодор высказал о соли следующее: «Соль необходима всем, в то время как без золота многие могут обойтись». Владельцы месторождений соли оказывались богаче и могущественнее монархов, из-за соли вспыхивали войны, создавались и разрушались государства, солью платили налоги, а раздачей соли погашали крестьянские бунты. В средние века города, государства и княжества облагали торговцев солью огромными налогами за транзитный провоз соли через свою территорию. Это приводило к войнам, и даже стало причиной основания некоторых городов, такого как Мюнхен в 1158 году. На производстве соли в России заработали свои капиталы династии
Строгановых, на соляных варницах отбывали свой срок ссыльные, в их числе декабристы.
Методы производства поваренной соли
Рассмотрим способ получения пищевой соли методом подземного выщелачивания на примере новейшего предприятия по производству поваренной соли «Киреевский Солепромысел», расположенного в Тульской области. В подземный слой соляного пласта под высоким давлением закачивают пресную воду, которая растворяет соль. Затем концентрированный рассол поднимают на поверхность, где его очищают и упаривают под вакуумом в чанах. Такая соль сорта экстра является самой дорогой, чистой и качественной. В ассортиментную линейку, выпускаемой предприятием продукции, входят таблетированная и пищевая поваренная соль класса «Экстра».
Общая информация производственного технологического процесса
· Водоподготовка (насосный парк, редукторы мешалок)
· Химическая очистка
· Сепарация
· Сушка (турбокомпрессор)
· Грануляция (таблетирование)
· Упаковка
1. Водоподготовка
1.1. ЦЕХ ХИМИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ РАСТВОРА
Для подготовки соляного раствора используется вода, поступающая из добывающей соляной скважины. В открытых резервуарах V = 5 000 л. методом ротационного смешения в раствор добавляется пищевая сода для коагуляции частиц соли с дальнейшей молекулярной кристаллизацией.
Условия эксплуатации узла:
- температурный режим, ℃ -30…+30;
- воздействие атмосферных осадков;
- высокая линейная нагрузка;
- коррозия.
Таблица №1 Оборудование подготовки химраствора
1.2. Насосное оборудование цеха водоподготовки
Технологический функционал: перекачивание воды/ соляного раствора
Таблица № 2 Смазочные материалы насосного парка
2. Химическая очистка (коагуляция)
Процесс химической очистки заключается в коагуляции. Коагуляция происходит с участием реагентов-коагулянтов, сжиженного газа СО2 (углекислый газ) и пищевой соды NaHCO. В следствие процесса коагуляции повышается не только скорость и эффективность осаждения взвеси, но и значительно уменьшается цветность воды, обусловленная наличием в ней гуминовых соединений. После процесса вода приобретает бирюзовый цвет и заново подается в соляную скважину. Процесс добычи замкнутый, потери воды минимальны.
Таблица №3. Смазочные материалы участка химочистки
3. Сепарация
На предприятии аппаратная сепарация технологически выполнена с помощью центрифугирования.
Рисунок 6 Принципиальная схема центрифуги
Центрифугирование — это разделение неоднородных жидких смесей путём вращения.
Требования производителя центрифуги SIEBTECHNIK для смазывания – синтетическое компрессорное масло ISO VG 68.
Рисунок 7. центрифуга Siebtechnik
Таблица №4 Смазочные материалы центрифуги
4. Транспортировка и Сушка (выпаривание)
Транспортировка сырых кристаллов соли осуществляется с помощью компрессора-турбонагнетателя. Скорость вращения вала турбокомпрессора Atlas Copco=19 800 об/мин. Объем масляной ванны= 600 литров, требования производителя – синтетическое компрессорное масло ISO VG 32
Рисунок № 8. Турбокомпрессор Atlas Copco
Таблица №5 Смазочные материалы турбокомпрессора Atlas Copco
т.к. процесс сушки происходит без применения смазывающих материалов, рассматривать данное оборудование мы не будем.
5. Грануляция (таблетирование)
Таблетирование соли происходит в пресс-грануляторе, где под давлением около 40 тонн частички соли формируются в таблетки. Оборудование выполнено компанией Kilian – Romaco RX двусторонний роторный пресс с производительностью 680 000 таблеток/час.
Требования производителя KILIAN смазывание верхнего опорного подшипника
синтетической смазкой NLGI 00 с вязкостью базового масла 500 сСт.
Рисунок 9. Двухсторонний роторный гранулятор KILIAN
Таблица №6 Смазка роторного гранулятора
6. Упаковка
После процесса осушки продукция из конусообразного бункера-накопителя подается в дозатор автоматизированной фасовочной линии. При этом эксплуатация редуктора шнекового дозатора идет в повышенном температурном режиме.
Описание проблемы: повышенная температура привода редуктора шнекового дозатора, обусловленная воздействием следующих внешних факторов:
- высокой нагрузкой линейного типа из-за большой общей массы продукции в бункере-накопителе;
- высокой плотности мелкодисперсной продукции;
- нагрузкой ударного типа при периодическом срабатывании антислеживательного пневматического нагнетателя.
Смазывание приводных и передаточных зубчатых шестерен редуктора происходит в режиме смешанного типа, близкого к граничному. Применяемый смазочный материал не соответствует факторам внешнего воздействия. Режим эксплуатации оборудования – предаварийный.
После консультации с производителем оборудования принято решение об изменении вязкости, рекомендованного производителем, масла ISO VG 320 до вязкости 680 сСт.
Таблица №6 Смазочные материалы линии упаковки
Заключение:
Смазочные материалы Setral позволяют унифицировать применяемые масла и смазки с учетом факторов внешнего воздействия:
- температурный режим эксплуатации от – 30 ℃…+ 180 ℃.;
- воздействия атмосферных осадков;
- воздействия испарения солевого раствора;
- воздействие линейных и ударных нагрузок.
Мы можем выделить в качестве преимущества применения смазочных материалов Setral следующие факторы:
• защита от коррозионного разрушения внешнего корпуса редуктора;
• сохранение герметичности сальниковых уплотнений редукторов и насосного; оборудования. Отсутствие визуальных поверхностных разрушений резинового уплотнения;
• предупреждение появление течи в соединениях фитингов и фланцев трубопроводной арматуры;
• отсутствие остановки на внеплановый ремонт;
• отсутствие простоя оборудования;
• унификация материалов и упрощение технического обслуживания.